在注塑生(shēng)産中出現粘模及脫模不良的原因(yīn)有很多，其中模具出現故障是主要原因之一，常見的原因以及處理品方法如(rú)下：

① 模具型腔表(biǎo)面粗糙

如果模具的型(xíng)腔及流道内留有鑿紋、刻痕、傷(shāng)痕、凹(āo)陷等表面缺陷(xiàn)，塑件就很容易粘附在模具内，導緻脫(tuō)模(mó)困難。因此，應盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔(qiāng)内表(biǎo)面最好(hǎo)鍍(dù)鉻，在進行抛光(guāng)處理時，抛光工具的動作方(fāng)向應與熔料的充模方向一緻。

② 模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大

當熔料在模(mó)具劃傷的部位或鑲塊縫隙内(nèi)産生飛邊(biān)時，也會引(yǐn)起脫模困難。對此應修(xiū)複損傷部位和減小鑲塊縫隙(xì)。

③ 模具剛(gāng)性不足

如果(guǒ)剛開始注射時模(mó)具就打不開，則表明模具由于剛性不足，在注射壓力的作用下産生形變。如果形變超過了彈性極(jí)限，模具就無(wú)法恢複原狀，不能繼(jì)續使用。即(jí)使(shǐ)形變未(wèi)超出模具的彈(dàn)性極限，熔(róng)料在模腔内很(hěn)高的條件下冷卻固(gù)化，去(qù)除注射壓(yā)力，模具恢複形變後，塑件受到(dào)回彈力的作用被夾住(zhù)，模(mó)具仍然無法打開。

在設計模具時，必須設計足夠的(de)剛性和強度。試模時最好(hǎo)在模具上(shàng)安裝(zhuāng)千分表，檢查模腔和模架在充模過程中(zhōng)是否變形，試模時的起始(shǐ)注射(shè)起始注射壓力不要太高，應(yīng)一邊觀察模具的變形(xíng)量，一邊慢慢(màn)升高注(zhù)射壓(yā)力，将變(biàn)形(xíng)量控制在一定的範圍内(nèi)。當發生回彈力太大(dà)引起夾模故障時，隻靠(kào)加大開模力是不行的，應馬上将模具拆下來分解，并将塑件加熱軟化後取出。對于剛性不足的模(mó)具，可在模具外側鑲制框架，提高剛性。

④ 脫模斜(xié)度不足或動，定模闆間平行度差：

在(zài)設計和制(zhì)作模具時(shí)，應保(bǎo)證足夠的脫模(mó)斜度，否則塑件很難脫模，強行頂出時，往往造成塑件翹(qiào)曲，頂(dǐng)出部(bù)位發白或(huò)開裂等。模具的動，定模闆要相對平行，否則會導緻型腔偏移，造成脫模不良。

⑤ 澆注系統設計不合理：

如果澆(jiāo)道太長太小、主(zhǔ)澆道和分澆道(dào)連接部分(fèn)強度不(bú)夠、主澆道無(wú)冷料穴、澆口平衡(héng)不(bú)良、主澆道直徑與(yǔ)噴嘴孔直徑搭(dā)配不當或澆口套與噴嘴的球(qiú)面(miàn)不(bú)吻合，都會導緻粘(zhān)模及脫模不良(liáng)，應适當縮短澆道長度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強度，在主流道上應設(shè)置冷料穴。确定澆口位置時(shí)，可通過增加輔助澆口等方法平衡多腔(qiāng)模具中各個型腔的充模速率及減少模腔内的壓力。一(yī)般情(qíng)況下(xià)，主流道的小端直徑應比噴嘴孔徑大0.5~1mm，澆口套的凹圓半徑應比噴嘴球(qiú)面半徑大1~2mm。

⑥ 頂出機(jī)構設計不合(hé)理或操作不當：

如果頂(dǐng)出(chū)裝置行程不足，頂出不均衡或頂(dǐng)闆動作不良，都會導緻塑件無法(fǎ)脫(tuō)模。在條件充許的(de)情況下，應盡量增(zēng)加頂杆有效(xiào)頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的(de)頂出速度應控制在适宜的範圍，不(bú)能太快或太慢。頂(dǐng)闆動作不良的主要原因是由(yóu)于各滑動件間粘滞。例(lì)如--當(dāng)頂闆推動(dòng)滑芯動作時，因滑芯處無冷卻(què)裝置，其溫(wēn)度比其他型芯(xīn)高，在連續運轉時，立柱本體(tǐ)與滑芯(xīn)間的間隙極小，往往産生粘滞導緻抽芯動作不良；又如--當頂銷孔與頂(dǐng)闆導向銷的平行度(dù)不良或頂銷彎曲時，頂闆就會動作(zuò)不良。若在頂推機構中不設止銷，當頂闆與安裝闆間有異物時(shí)，頂闆傾斜，其後頂闆的(de)動作不良(liáng)。在中大(dà)型模具中，如果僅有一根頂杆作用時頂闆不能均衡(héng)頂推(tuī)也會産生動作(zuò)不良。

⑦ 排氣不良與進氣口設計(jì)疏漏：

模具排氣不良(liáng)或模芯無進氣(qì)口(kǒu)也會引起粘模及脫模不良。應改善模具的排(pái)氣條件(jiàn)，模芯處應設置進氣孔。

⑧ 模溫(wēn)控(kòng)制不當或冷卻時間長短(duǎn)不适(shì)當：

如果在(zài)分型面處(chù)難脫模時，可适當提高模具溫度和縮短冷卻時間。若在型腔面處難脫模時，可适當降低模具溫度或增加冷卻時(shí)間。另外定模的溫度太高也會導緻脫(tuō)模不良。模具型(xíng)腔材質為多孔軟質材料時會引起粘模，應換用硬質鋼材或表面電鍍(dù)處理。澆道拉出不良、澆口無拉釣機構、分型面(miàn)以下低凹、型腔(qiāng)邊線超過合模線等模具(jù)缺陷(xiàn)都會不同程(chéng)度(dù)地影響塑件脫模，應(yīng)引起注意并予以修整。

工藝條件控制不當

如果注(zhù)塑機規格較大、螺杆轉速太高、注(zhù)射壓力太大、注射保壓時間太長就會形成過量填充，使得成型收縮率比預期(qī)小，脫模這得困難。如果料筒及(jí)熔料溫度太高、注射壓力太大(dà)、熱熔(róng)料很容易進入模具鑲塊間的縫隙(xì)中産生飛邊(biān)，導緻脫模不良。另外噴嘴溫度太低、冷卻時間太短及注料(liào)斷流都會引起脫模不良。因此(cǐ)在排(pái)除粘(zhān)模及脫模(mó)不(bú)良故障(zhàng)時應适當(dāng)降低注射壓(yā)力、縮短注射時間、降低料筒(tǒng)及熔料溫度、延長冷卻時間(jiān)以(yǐ)及防止熔料斷流等(děng)。

原料(liào)不(bú)符合使用要求

如果原(yuán)料在包裝(zhuāng)和運輸時混入雜質(zhì)，或預幹燥和預熱處理過(guò)程中(zhōng)不同品級的(de)原料混用，以及料筒和料鬥中混入異物，都會導(dǎo)緻塑件粘模。此外，原料的粒徑不勻或過(guò)大對粘模也(yě)有一定程度的影響。因(yīn)此對于成型原料應做好(hǎo)淨化篩選工作。

脫模劑使用不當

使用脫模劑的目(mù)的是減少塑件表面和模具型(xíng)腔表面間的粘着(zhe)力，防止兩者相(xiàng)互(hù)粘着，以便縮短成型周期(qī)，提高塑件的表面質量。由于脫模劑的脫模效(xiào)果既受化學作用(yòng)的影響，也(yě)受物理條件的影響，成型原料和加工條件各有不同，選定脫模劑(jì)的最佳品種(zhǒng)和用量(liàng)必須根據(jù)具體情況來确定(dìng)。如果使用不當，往往不能産生良好(hǎo)的脫模效果。

就成型溫度而言，脂肪油類脫模劑的有效(xiào)工作溫度一般不宜超過150℃，在(zài)高溫成型時不宜使用(yòng)。矽油(yóu)和金屬皂類脫模劑的工作溫度一般為150℃~250℃。聚四氟乙(yǐ)烯類脫模劑的(de)工作溫度可達到(dào)260℃以上，是高溫條(tiáo)件下脫模效果最好(hǎo)的脫模劑。就原料(liào)品(pǐn)種而言，軟質聚合物塑件比硬質聚合物塑件難脫模。就(jiù)使用方法而言：膏狀脫模劑要用刷子塗刷；可噴塗的脫模劑使用噴塗裝置進行噴塗；由于膏狀脫模劑在塗刷時(shí)難以形成規則均勻的模層，脫模後塑件表面(miàn)會有波(bō)浪痕或條紋(wén)，所以應盡可能地使用可噴(pēn)塗脫模劑。